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机载公司深入贯彻集团公司“1336”发展的策略，进一步树立和践行正确政绩观，各单位坚持从实际出发、因时因地制宜，坚持实事求是，科学决策，认真落实集团公司党组决策部署和机载系统党委工作要求，加快精益生产管理体系建设，推动数智化转型，奏响变革奋进曲。
航空工业电源摒弃零敲碎打的思维，以“精益管理、源头管控、协同创效”为主线，从能源管控、设计优化、供应链整合三大维度入手，构建系统化降本增效体系，为企业未来的发展注入强劲动力。
聚焦“能源精细化管理、设备精准化管理、数字化智慧管理”，打出一套组合拳。
精细管控，向每度电每滴水要效益。依托动力运行监控、能源管控平台、设备管理三大信息化系统，让数据说话。通过对全厂管网地毯式普查，将重点厂房试验设备直排冷却水改造为循环水，并对历史遗留问题区域实施彻底改造，逐步提升节水率。
在供电供气环节，实施“削峰填谷”与“季节调度”。值班人员转型为能源“调度师”，通过监控系统严格执行分时计量，对中央空调编程优化，实现非工作时段自动降频关停，节约电费。
精益维护，从“外包”转向“自主”。重新审定设备维保标准，关键设备从“定期维保”转向“按需维保”，科学延长周期。严控外包范围，将辅助工作转为自主承担。整合技术骨干成立“自主设备应急修理团队”，成功攻克多台大型关键设备维修难题，设备外包维保费用显著压降。
坚持“低成本源头设计”，推动设计思维从“性能优先”转向“成本与性能并重”。
制度先行，为低成本设计立规矩。发布《限价设计与成本控制管理办法》《降本设计流程细则》等十余份文件，制定《航空电源产品经济性设计准则》，从设计、工艺、试验等维度提出数十条具体准则，让工程师每一步都有“经济性标尺”。
技术攻关，以小投入撬动大节约。推行“通用化平台”设计，打造电动机控制器用控制组件统型平台，实现一套原理图适配多种型号，压降重复开发成本。优化功能架构与器件选型，搭建低成本GCU平台，材料成本一下子就下降。开展元器件替代，完成有机薄膜电容器替代验证，采购价格大大降低。
统型与分类施策，构建长效机制。开展金属材料“统标统型”，针对电工纯铁采购困难、高温合金价格贵等痛点，优化铝合金、高温合金牌号与规格，编写《选用指南》，实现采购周期缩短、成本下降、质量提升。针对不同项目采取“一型一策”：成熟系统主攻供应链降本，新型号组合使用设计与工时降本。通过系统推进，多款产品单台成本实现可观降幅，同时总结出“供应链降价、设计改进、制造精益化”的设计降本“三步法”，形成可复制经验。
建立跨部门协同决策机制。打破部门壁垒，将采购、技术、财务等目标从“对立”转为“统一”，组建专业议价团队，获取更优的采购价格，大大降低成本。
实施多元化采购策略。对关键物料开展竞争性谈判采购，通过公开对外招标、多家比价、现场最低价博弈实现降价。同时积极培育新供应商，分配部分采购量扶持潜在供应商，引入“鲶鱼效应”，提升竞争意识。
建立标准化“降本一本帐”体系。构建“原材料降价”“项目降本”“供应商降本”三个“一本帐”，固化计算方式，对所有物料、供应商及项目实行月度核算分析，实现降本数据化、透明化、可追溯。针对高价值、高废料率的贵金属材料，建立废料回收合规流程，明确双方责任，让“边角料”创效益。
面向未来，电源将持续深挖降本潜力，巩固增效成果，推动精益管理向纵深发展，为企业高水平质量的发展注入不竭动力。
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